吉利中歐品質行車隊走進“白俄吉”工廠

吉利（白羅斯）汽車有限公司（BELGEE）是中國與白羅斯的首個汽車合資項目。在這座現代化國際水準的汽車工廠里，平均只需109秒，就有一臺Geely Atlas（博越）在這里下線。“白俄吉”工廠規劃產能每年6萬輛，將在2018年實現50%的全年平均本地化水平，逐步打造和完善白羅斯的汽車產業鏈，在此生產的Geely Atlas（博越）也將銷往包括俄羅斯、白羅斯和烏克蘭在內的獨聯體市場。

為了給俄白哈市場用戶帶來更好的用車體驗，在研發過程中吉利將“開門造車”理念應用到海外，以用戶需求為中心，充分考慮當地的用車習慣和綜合工況，對博越配置、駕駛輔助系統等進行了優化設計，例如針對俄羅斯高寒天氣、強腐蝕性情況等特點，“白俄吉”工廠進行了適應性的工藝強化，如采用全底部噴涂等。同時，吉利在俄白哈重建渠道網絡，優化創新服務管理，重置了4S店形象標準、銷售和售后服務標準，并構建國際營銷體系，使博越真正實現了中國汽車品牌、技術和產品的體系化輸出。

“挑戰100度”品質行車隊此次走進“白俄吉”工廠近距離感受了這座現代化國際水準工廠的工藝和生產質量，見證了博越作為一款海外生產的全球品質車的誕生過程。在焊裝車間，共有27臺KUKA工業機器人 （德國制造），進行需要高生產率和高質量的焊接，除此之外，白羅斯首次采用的德國BOSCH公司的自適應焊接控制系統可根據焊接金屬的厚度自行校正焊接電流和焊接時間提供100％的質量保證。在涂裝車間，“白俄吉”工廠的一大特點是采用了環保節能的生產方式——使用水溶性環保材料和靜電噴涂的方式以保證95-98%的原料附著于車身，比傳統的氣動涂層工藝減少了8-10倍的油漆浪費，并且噴涂系統采用德國杜爾公司的噴涂機器人。此外，考慮到俄白哈地區的氣候條件，為增強車身的防腐性能和延長使用壽命，在車身內腔還采用的注蠟處理。從涂裝車間到總裝車間，車身自動轉由PBS自動化系統完成，測試線的設備則來自Dürr、Bosch等世界頂級供應商。在總裝環節，螺紋連接部位擰緊扭矩是影響車輛安全和質量的關鍵因素，為保證關鍵部位和重要部位螺紋連接質量裝配中采用了專用智能伺服驅動裝配工具和新一代蓄電池工具，可將擰緊數據與車身VIN碼綁定傳送至企業服務器以便隨時監測。

白俄吉工廠執行經理斯維德爾斯基·根納吉說：“工廠采用正線生產監控，堅持‘零缺陷’生產管理體系。新車通過人工與機器的雙重檢驗，把控產品合格度，從技術、工藝、零部件供應到檢測等方面，確保我們生產的每一輛車的品質。”

正是基于對每一輛車品質的堅持，吉利博越在中國市場上市 25 個月銷量就突破 50 萬輛，穩居 SUV 銷量榜的第一陣營，連續 17 個月超過 2 萬輛，締造了業界矚目的“博越速度”。作為吉利首款全球輸出車型，博越去年11月在白羅斯“白俄吉”工廠投產，并于今年2月份在莫斯科首發上市，開啟了吉利在俄白哈市場發展的新篇章。俄羅斯作為“一帶一路”沿線重點國家，其輻射的白羅斯、烏克蘭在內的獨聯體市場，是吉利在海外的重要市場，同時也是吉利走向歐洲、走向全球的橋頭堡。

在“白俄吉”工廠的總裝車間，白羅斯工業部副部長白俄吉工廠執行經理斯維德爾斯基·根納吉與吉利控股集團汽車銷售有限公司副總經理陳洪生為此次活動的卷軸蓋上白俄通關印章，下一站“挑戰100度”中歐品質行車隊將于5月24日抵達德國漢堡。在有著70年歷史的殼牌漢堡全球研發中心，瑞典工程師將現場剖析解讀7DCT與博越變速箱的技術優勢，為吉利品牌進行國際品質的技術背書。屆時，中德SUV代表吉利博越與大眾途觀將在世界上最富有傳奇色彩的紐博格林賽道展開一場關于SUV的技術交流與智慧碰撞。